干压成型是氧化铝陶瓷生产中应用较广的成型方式之一，适用于形状简单、尺寸公差要求较高的产品。其工艺原理是将经过造粒处理的氧化铝粉料填入金属模具中，通过施加轴向压力使粉料密实成型，再经烧结获得所需陶瓷制品。

干压成型工艺对粉料特性有较高要求。氧化铝粉料需要经过喷雾造粒处理，形成流动性良好的球形颗粒，颗粒粒径通常控制在40到120微米之间。粉料含水量对成型质量影响较大，含水量过低时粉料颗粒间结合力不足，压坯强度偏低，脱模时容易产生分层或掉角。含水量过高则粉料在模腔内易粘附模具表面，导致脱模阻力增大，产品表面出现裂纹。一般控制在0.5%到1.5%之间较为适宜。

成型压力与加压方式直接影响压坯密度均匀性。单轴加压时，距加压面较远的位置粉料密度偏低，容易造成烧结后产品尺寸偏差或变形。对于高度较大的产品，宜采用双向加压或浮动压制方式，使粉料在模腔内受力更均匀。成型压力范围通常在60到120兆帕之间，具体数值根据产品形状复杂程度和壁厚进行调整。加压速度宜采用先快后慢的方式，初始阶段快速压缩减小粉料间隙，后期缓慢加压释放内部气体，避免压坯产生气孔或裂纹。

脱模后压坯的搬运与存放需要留意。干压成型后的坯体强度较低，搬运时需轻拿轻放，避免磕碰导致边角缺损。压坯应放置在平整的托板上，环境湿度不宜过高，防止坯体吸潮后强度下降或表面起皮。存放时间不宜过长，建议在48小时内完成烧结，避免坯体内部水分挥发不均匀导致烧结开裂。